对于提升管反应器进行改造，使再生催化剂的提升能力明显增强，催化剂流型结构得到大幅度改善，提升管内催化剂密度比原来提高了2~3倍，催化裂化提升管反应器设计，增大了油剂接触，阻碍了油滴穿透催化剂束冲向器壁，从根本.上降低了结焦形成的条件。新型预提升器在其中心输送管与提升管形成的夹套内设计了，强迫催化剂向提升管中心流动，有利于消除边壁效应，也加强了对提升管内壁附着物的冲刷，具有自清焦效果。
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传统提升管反应器是稀相输送，但是现在也有密度较大的提升管，工业上提升管密度可以达到200Kg/m3左右，至于是什么床，这取决于操作气速和催化剂循环量，操作气速为4-6M/s时，为快速床，8m/s以上为输送床。关于压力梯度，提升管底部压力梯度大，因为循环催化剂在提升管底部有一个加速区，也叫充分发展区，区域内颗粒浓集，压力梯度大，该区域主要在提升管底部或预提升段到喷嘴，在提升管喷嘴以上，压力梯度逐渐减小，但变化并不显著，主要原因是随着反应气体体积增加，床层密度降低。
汽提段的效率与水蒸气用量、催化剂在汽提段的停留时间、汽提段的温度及压力以及催化剂的表面结构有关。工业装置的水蒸气用量一般为2-3kg/1000kg催化剂，对重油催化裂化则用4-5kg/1000kg催化剂。改进汽提段的结构可以提高汽提效率或减少水蒸气用量。据报道，在初级旋风分离器料腿处安装预汽提器有利于进一步提高油气与催化剂分离的效果。
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